1. Dari tahun 1960-an---1963, saintis Amerika Schwartzwalder mencipta kaedah penghamilan buih organik. Seramik berliang diperoleh dengan merendam buburan seramik dengan rangka buih organik dan membuang bahan organik pada suhu tinggi, meletakkan prinsip penyediaan teras untuk seramik buih (mengandungi asas alumina), yang merupakan sumber teknikal cip seramik buih alumina.
2. Dari tahun 1970-an---1978, Mollard FR dan Davidson N dari Amerika Syarikat membangunkanpenapis busa seramik aluminayang boleh digunakan untuk penapisan tuangan aloi aluminium dengan menggunakan kaedah penghamilan busa organik dengan alumina dan kaolin sebagai bahan mentah utama, meningkatkan kualiti tuangan dengan ketara dan mengurangkan kadar sekerap, menandakan bahawa cip seramik busa aluminium oksida secara rasmi memasuki peringkat aplikasi perindustrian dan mempromosikan pembangunan berskala besar mereka.
3. Pada tahun 1980-an---Eropah, Amerika Syarikat, Jepun dan negara-negara lain bersaing dalam penyelidikan dan pembangunan untuk membentuk penapis seramik busa daripada pelbagai bahan dan spesifikasi. Pengeluaran telah dipromosikan kepada mekanisasi dan automasi, dan produk telah disirikan dan diseragamkan.
China memulakan penyelidikan seramik buih alumina pada awal 1980-an. Universiti Teknologi Harbin, Institut Teknologi Pembuatan Jentera Shanghai dan institusi lain telah menerajui dalam menjalankan kerja-kerja yang berkaitan, secara beransur-ansur merealisasikan autonomi teknologi dan perindustrian, dan merapatkan jurang dengan pasaran antarabangsa.
Proses arus perdana adalah penghamilan busa organik dan langkah-langkahnya adalah seperti berikut:
1. Penyediaan buburan:Campurkan serbuk alumina, pengikat, dispersan, alat bantu pensinteran dan air, kacau untuk menghasilkan buburan yang seragam dengan kandungan pepejal yang tinggi dan kelikatan yang rendah.
2. Pengimpregnasi dan penggantungan buburan:rendam rangka buih organik pasang siap (seperti span poliuretana) ke dalam buburan, dan pastikan buburan melekat pada dinding lubang rangka buih secara sekata melalui penyemperitan dan penggelek untuk membuang buburan berlebihan.
3. Pengeringan dan pengawetan:Letakkan badan buih selepas buburan digantung di dalam ketuhar pengeringan dan keringkan pada suhu 80 – 120 ℃ untuk memejalkan pelekat, meningkatkan kekuatan badan dan mencegah ubah bentuk dalam rawatan berikutnya.
4. Penyahgris dan pelepasan gam:Masukkan jasad hijau kering ke dalam relau pensinteran dan panaskannya pada suhu 400 – 600 ℃ untuk menjadikan rangka buih organik dan pengikat terurai sepenuhnya dan meruap untuk membentuk jasad hijau alumina berliang. Pada peringkat ini, adalah perlu untuk mengawal kadar pemanasan bagi mengelakkan jasad hijau daripada retak.
5. Pensinteran suhu tinggi:Badan hijau yang telah dinyahgris dipanaskan hingga 1400 – 1600 ℃ untuk pensinteran, supaya zarah aluminium oksida menjalani tindak balas fasa pepejal, butiran membesar dan bergabung rapat, membentuk rangka seramik berkekuatan tinggi, dan akhirnya memperoleh cip seramik buih aluminium oksida.
6. Pemprosesan pasca:Memotong, menggilap dan membersihkan mengikut keperluan untuk mendapatkan produk siap dengan dimensi dan ketepatan yang ditetapkan.
1. Keliangan tinggi:Keliangan biasanya antara 60% dan 90%, dan saiz liang boleh dilaraskan (daripada puluhan mikrometer hingga beberapa milimeter), dengan liang yang saling berkaitan.
2. Ketumpatan rendah:Ketumpatan pukal hanya 0.3-1.2 g/cm³, jauh lebih rendah daripada seramik alumina tumpat (kira-kira 3.95 g/cm³).
3. Rintangan suhu tinggi:Suhu penggunaan jangka panjang boleh mencapai 1200-1600 ℃, jangka pendek boleh menahan suhu tinggi 1800 ℃, tanpa lebur atau melembutkan.
4. Rintangan kakisan:Rintangan asid dan alkali (kecuali media alkali yang kuat), rintangan pelarut kimia, lebih baik daripada bahan berliang logam.
5. Prestasi penapisan yang baik:Struktur liang yang terhubung dapat memintas zarah pepejal dalam bendalir dengan cekap dengan rintangan bendalir yang rendah.
6. Penebat haba:Keliangan yang tinggi menghalang pengaliran dan perolakan haba, menjadikannya bahan penebat suhu tinggi yang sangat baik.
7. Kekuatan mekanikal sederhana:Kekuatan mampatan dan kekuatan lenturan memenuhi keperluan penggunaan perindustrian, dan mempunyai tahap ketahanan tertentu, yang tidak mudah rapuh.
8. Kebolehsuaian yang kuat:Saiz, bentuk dan PPI yang berbeza boleh disesuaikan dan oleh itu ia dapat memenuhi keperluan aplikasi yang berbeza.
- Medan penapisan suhu tinggi
1. Penapisan leburan logam:Apabila menuang logam bukan ferus seperti aluminium, kuprum, zink, dan sebagainya, ia menapis kemasukan oksida dan zarah bendasing dalam cair untuk meningkatkan ketulenan tuangan.
2. Penapisan gas serombong suhu tinggi:digunakan untuk penyingkiran habuk gas serombong suhu tinggi dalam industri seperti metalurgi, kejuruteraan kimia dan pembakaran sisa, memintas zarah habuk dan menulenkan gas.
- Medan penebat haba
1. Lapisan relau industri:lapisan penebat untuk relau seramik, relau metalurgi dan relau kaca untuk mengurangkan kehilangan haba dan menjimatkan tenaga.
2. Komponen aeroangkasa:Sebagai bahan penebat untuk kapal angkasa dan enjin, ia boleh menahan persekitaran suhu tinggi.
- Medan pembawa pemangkin
1. Rawatan ekzos automotif:Boleh dimuatkan dengan pemangkin untuk menggantikan beberapa pembawa logam, digunakan untuk penukaran pemangkin bahan berbahaya dalam ekzos.
2. Pemangkinan kimia:Sebagai pembawa mangkin dalam tindak balas kimia, ia meningkatkan luas sentuhan tindak balas dan meningkatkan kecekapan pemangkinan.
- Bidang lain
1. Penyerapan bunyi dan pengurangan hingar:Digunakan sebagai bahan penyerap bunyi dalam persekitaran suhu tinggi dan menghakis, seperti petak enjin dan lapisan penebat bunyi di loji perindustrian.
2. Bioperubatan:Seramik buih alumina berketulenan tinggi boleh digunakan sebagai perancah kejuruteraan tisu tulang, dengan biokompatibiliti yang baik.
Alinna Wang
Email: alinna@bestpacking.cn
Tel/WhatsApp: +86 17307992122
Wechat: karol1005
Masa siaran: 22 Jan-2026